MES应慎谈大数据

突然之间，“工业4.0”、“中国制造2025”、“大数据”、“智能制造”、“智慧工厂”等词汇变得流行起来，仿佛不谈新词汇就变得落伍了，仿佛传统MES已经不适应新时代了。

可是真的是这样的吗？真的有几个人能把这些新词汇说清楚吗？

以我个人多年做MES项目的经验，我觉得中国制造现在还处在工业2.0，顶多在工业2.5，多数的企业还远远没有实现自动化，更不要说智能化。

要想直接走工业4.0，实现弯道超车，这是一个很丰满的理想，但是却受到基础设施、成本、人才、管理体系等诸多因素的制约，因而很难落地。

比如以自动化为例，目前的主流技术框架很难与大数据对接。

我们知道MES位于计划层与控制层之间，MES现场制造数据主要来自于客户端与现场设备，而相当多的设备是由PLC控制的。

以中国主流的西门子300/400 PLC举例来说，PLC首先要保障的是业务的稳定，其次才是数据的收集处理，而PLC在组建网络时受到诸多条件的限制。

首先，PLC通过OPC与IT系统通信时，会受到传输数据容量的限制。通过OPC设置为单边、异步通信，每次通信不能超过200个字节。

其次，PLC之间通过PN/PN COUPLER组网时，通信稳定性很有保障，但是交换区的容量只有256字节。

第三，PLC的掉电保持容量非常有限，300系列最多只有700KB，因此当PLC用于数据缓存处理时，能保持的数据容量就受到了限制。

第四，PLC的工作内存也很有限，一般在数M字节，因而也很难在PLC上做大量数据配置。

我们看到的许多谈制造大数据的文章，往往介绍了许多业务重要程序一般的数据，因此尽管采集的数据多，但对业务的影响其实有限。

就控制现场而已，首先要保证的是数据的有效性、一致性，其次才会考虑采集尽可能多的数据。

目前PLC还是最有效的现场控制方式，但PLC在数据处理方面的局限性在短期内还没有很好的解决办法，因此很难从技术方面既保证一致性又做到大数据处理。

与其空谈大数据，不如一步一个脚印，先把自动化做好做实，再来实现智能化和大数据。